1.淀粉黏合剂的配方

黏合剂的配方应该根据原辅材料的变化因素做适当调整，如不同的纸张，其亲水性和透水性不同，纤维交织程度也不同，因此黏合剂的固含量应随之改变。通过对瓦楞纸板黏合强度的检测，黏合剂的固含量基本为16%~19%，黏度为16~20s(涂-4黏度杯)。

另外，车间温湿度的变化也会影响黏合剂的配方。如夏季潮湿、气温高，淀粉分子活跃，黏结效果好，但是夏季潮湿的环境也会造成瓦楞纸箱中的水分散失困难，导致胶膜柔软，“挺劲”不足。这种情况下，可以将黏合剂的固含量提高到19%(三层瓦楞纸板所用黏合剂的固含量控制在20%~23%)，这样做一方面可以增加胶膜的硬度，阻止黏合剂中的水分过多地渗入到瓦楞中，避免发生塌楞、模切不顺等现象;另一方面可以适当提高黏合剂主体罐中硼砂的添加量，并减少载体罐中烧碱的添加量。而在冬季干燥、气温低的环境下，黏合剂的固含量应控制在17%左右。如果黏合剂的固含量过低，过多的淀粉分子就会随水分扩散到瓦楞纸板内部，致使楞峰处的黏合剂变稠、黏性降低，进而发生凝沉现象，影响瓦楞芯纸与箱板纸的黏合牢度。此外，还应适当减少黏合剂主体罐中硼砂的添加量，并提高载体罐中烧碱的添加量。

2.黏合剂的搅拌

黏合剂制备过程中，除了必须按照一定的配方和顺序进行制作外，还要特别注意黏合剂的搅拌时间，如主体罐和载体罐中的溶剂均须达到合理的搅拌时间后，才能将载体溶剂倒入主体罐中。因为不同的车间温湿度对主体罐和载体罐溶剂的搅拌时间要求不同，在温湿度较高的夏季，主体罐和载体罐溶剂的搅拌时间分别为 35min 和 30min，之后将载体罐溶剂倒入主体罐后继续搅拌 40min;在温湿度较低的冬季，主体罐和载体罐溶剂的搅拌时间分别为45min和 40min，载体罐溶剂倒入主体罐后须继续搅拌50min。待淀粉、烧碱、硼砂等溶剂反应充分后，才可以正式输送和使用黏合剂。

除此之外，黏合剂在制备时还应注意提高黏合剂的固含量，降低水的配比。涂胶量不宜过大，这样不仅可以节约成本，而且对瓦楞纸板弯曲变形的影响程度也可以降到最低。

3.黏合剂的存放

黏合剂制备完成后，如果放置时间过长，不仅会发生凝沉现象，严重时还会失去黏性，导致霉变，使瓦楞纸板性能下降。在车间温度低于15℃时，测试制备好并放置到第二天的黏合剂，其固含量为24%~25%，但由于黏合剂过稠、流动缓慢，用涂-4黏度杯无法测出其黏度值。而且，瓦楞机使用该黏合剂涂胶时，涂胶辊难以上胶，致使屡次停机，瓦楞芯纸与箱板纸的黏结效果极差。此外，使用过稠的黏合剂涂胶后，黏合剂不易向瓦楞方向渗透，致使大部分黏合剂在楞峰表面凝胶干燥，形成“假黏”现象。

实际生产中，为避免上述情况的发生，可采用适当降低瓦楞机生产速度的方法，或者为了节约成本，可以使用放置时间更长的黏合剂，但前提是瓦楞机操作人员须提前30min启动黏合剂的循环系统和预热系统，以使淀粉分子更加活跃。另外，黏合剂的黏度应控制在 16s左右。