黏结性能主要指涂胶过程中的性能，如初黏性、高速瓦楞纸板生产线用黏合剂的糊化温度、干燥速度和涂后使用过程中的黏结强度等。黏结性能的影响因素除黏合剂本身外，还涉及了涂胶操作工艺参数、原纸，甚至环境温、湿度等多方面因素，影响十分复杂。

(1)初黏度对黏结性能的影响初黏度是指黏合剂黏结两层纸板时尚未固化成胶膜这一阶段的黏结强度。由于芯纸与面纸结合后，往往需要在动态情况下使黏合剂黏合固化，初黏性好可避免纸板在生产过程中开胶和跑边的现象。

(2)糊化温度对黏结性能的影响糊化温度是指淀粉黏合剂开始变稠和由于黏合剂原料中生淀粉逐渐熟化而显示黏性的温度，影响黏合剂糊化温度的主要因素是烧碱用量。当黏合剂的糊化温度低时，在生产工艺中所消耗的热量就少，因而可以提高车速。糊化温度太低，会造成黏合剂过早糊化而影响黏合剂的流动性与渗透性，造成黏合不良;糊化温度太高，黏合剂不易熟化，瓦楞楞峰结成白色粉状，也会造成黏合不良。

由于不同的淀粉或淀粉质量不同，造成糊化温度不同，因此在实际操作中需对糊化温度高低进行调节:提高糊化温度可适当降低烧碱用量，反之亦然。但切记不要在已制得的黏合剂中加入烧碱。一般黏合双瓦楞纸板用黏合剂的糊化温度较单瓦楞的要低，这是因为双面机的热传递不如单面机好，但过低的糊化温度常

会使黏合层变脆和形成表层黏合。

糊化温度对黏结质量的影响在高速化生产中尤为重要。当机器加速时，黏合剂通过热板时接受的热量降低，此时如果黏合剂的糊化温度较高，将不能被充分糊化，黏结力下降，造成脱胶。

(3)固含量对黏结性能的影响黏合剂的固含量对其黏结性能、黏度和固化时间等都有很大影响。黏合剂的固含量应根据设备精度、运行速度及原纸实际情况来确定。

固含量在一定范围内提高有利于干燥速度和黏结强度。固含量高必然使得黏合剂的黏度升高，流动性降低。同时，固含量高则淀粉浓度高，对黏结的配制工艺要求也高。高速宽幅瓦楞纸板生产线要求黏合剂的固含量要高，水分就相对减少，干燥速度快，并且瓦楞纸板较小的水分变化可以减轻瓦楞纸板翘曲。目前纸板生产企业黏合剂粉水比通常在(1:3)~(1:4)之间。

(4)车速对黏结性能的影响淀粉黏合剂配制好后，由于受环境的影响，黏度会发生一定变化，在使用过程中必然对车速造成影响。

车速的快慢对涂胶量、黏结性能都有影响，因此我们要根据淀粉黏合剂的黏度控制车速，以利于黏合剂的使用效果。车速过快，易造成涂胶不均，上胶量不足，影响黏结效果;车速过慢，黏合剂渗透到纸板各层中，造成纸板含水量高，直接影响到成箱的抗压强度等物理性能。

实际生产中，随着车速的提高，黏结强度有所下降。所以在高车速下，黏合剂的初黏力要大，干燥速度要更快，糊化温度要适当降低，才能在高车速情况下保证更好的黏结强度。

若黏合剂质量稳定、涂胶量一定，热板平均温度在115℃以下时，车速越高，黏合强度越低;热板平均温度在120℃以上时，车速越高，黏合强度越高。因此，在实际生产中，要根据热板温度高低，调整车速，以利于黏合效果。

(5)原纸对黏结强度的影响在使用同一种黏合剂的情况下，原纸种类对黏结质量也有一定影响，高车速下这种影响较低车速时明显。相同速度下，相同定量的纸，由于造纸时所用纸浆、填料不同，造成内在性质紧度、渗透力的不同。纸浆粗、紧度小的纸，一般渗透力强，胶量就不宜过大;纸浆细、紧度大的纸，渗透力就较差，胶量就不应过小。相同速度下，相同质量的原纸，定量低者有更强的黏结强度。同理，定量高的原纸同中低定量的原纸相比，不易在高速下完成良好黏结。