水性油墨要印刷出理想的效果就必须具有适宜的印刷作业适性。影响水性油墨印刷适性的因素较多，以下主要是对油墨的黏度、触变性、黏着性、pH 值及油墨的附着与干燥等性能进行分析。

1.黏度

黏度是指油墨流体分子间相互吸引而产生阻碍分子运动的能力，可表征油墨内聚力的大小。在印刷过程中，由于黏度的不同导致的表面张力变化，会影响油墨在承印物上的展色效果。对于水性油墨而言，主要关注印刷图像的阶调层次性、色强度、网点扩大率等。具有一定的黏度是保持其正常传递、转移的必要条件:如果黏度过低，油墨干燥前会产生一定的扩展，导致油墨铺展效果不平整，降低印刷品的光泽度，造成色浅、网点扩大量大、高光点变形、传墨不均、印刷颜色不实等弊端，尤其是在版面的暗调部分更为明显;如果黏度过高，则油墨的转移性较差，印刷品的色强度变低，甚至因印版上的墨量不足而产生花版现象，还容易导致糊版、脏版、起泡、不干等弊病。

对于水性油墨黏度的控制，要针对国家相关标准来制定。温度对水性油墨的黏度影响很大，见表4-4。温度高时，油墨内部分子相对移动能力增强，黏度下降，操作时要注意延长干燥时间或提高机器速度;温度低时，油墨分子内聚力增强，黏度上升，操作时可提高水性油墨的干燥速度或加开烘干装置。

较低的油墨黏度是保证水性油墨传递和转移的先决条件，如果黏度太大会造成以下缺陷:

①油墨传递、转移困难。因柔印机速度很快，第一色印完到第二色印刷，其间隔仅几秒到零点几秒，要求油墨黏度小，易分离，转移快，干燥快。②易引起纸张拉毛、脱粉现象，甚至造成纸张剥离。③油墨难以填人网孔中，同时刮刀也难以圆滑地刮去网墙部分的油墨。

实践证明，在同样的条件下，黏度小的油墨层分裂状态比黏度大的对油墨的转移有利。所以柔性版油墨黏度较小，一般水性油墨的黏度控制在50~65s(25℃范围内，用涂-4黏度杯)，使用时黏度调整到40~50s之间较好;对于高档

油墨，黏度控制在25~35s(25℃)。但油墨黏度也不能太小，否则压印会造成网点中的油墨易变形，使图文再现性变差。严重时会造成墨体乳化，或使其不能正常传递、转移，并逐渐在网纹辊、印版上堆积颜料，当堆积达到一定的程度时会引起糊版。

实际生产中，当使用带有刮墨刀的印刷机时，温度过低时油墨的传墨量不如温度稍高时稳定。温度升高会使油墨黏度下降，其结果使印品密度降低，墨层冲淡。要保持印刷质量的一致性，就必须保持油墨黏度一致。印刷者必须高度重视油墨温度所带来的影响，在印刷前应把所用油墨的温度稳定在印刷车间的温度。这一措施非常重要，否则印刷过程中的油墨密度将会有较大的变化。

2.触变性

触变性是指油墨在外力搅拌作用下流动性增大，停止搅拌后流动性逐渐减小，恢复原状的性能。印刷时，由于墨辊的作用，油墨传递时的流动性、延展性随之增大，直至转移到印张后，由于外力消失，其流动性、延展性减小，随之由稀变稠，从而保证印迹网点的准确性与清晰度。油墨具有良好的触变性时，有利于油墨顺利、均匀地转移，提高油墨的转移率

水性油墨要具有适当的触变性。水性油墨如果触变性过大，由于柔印的传墨系统较短，会造成供墨不流畅，甚至会出现供墨中断的现象，影响供墨量的均匀和准确程度;如果触变性过小，由于油墨在纸张上的浸润和过度铺展会造成网点扩大，文字线条版印刷时线条会变粗。不同类型的柔性版印刷对油墨的触变性会有差异，一般网线版、文字版和线条版的印刷要求油墨的触变性略大些，大面积的实地版则略小些。

水性油墨放置时间久了以后，有些稳定性差的油墨容易沉淀、分层，还有的出现假稠现象。这时，应充分搅拌。在使用新鲜水性油墨时，一定要提前搅拌均匀后，再作稀释调整。印刷正常时，也要定时搅拌墨斗。

3. 黏着性

黏着性指油墨在传递、转移与分布过程中，墨层间分离、断裂时所产生的阻力，用来表征油墨的黏附和内聚力性质。柔性版印刷对黏着性的要求如下。

(1)水性油墨的黏着性要小于纸张的结合力。

水性油墨的黏着性较大时，水性油墨分离困难，造成印刷机上油墨延展不均匀。油墨墨层在纸张与印版间分离时，如果此阻力大大超过纸张的结合力，就会产生纸张拉毛甚至剥皮现象。

(2)第一色油墨的黏着性要大一些，后面各色油墨的黏着性均要逐渐降低。多色印刷时，在前色油墨未干的状态下迅速印刷后一色，要求第一色油墨的黏着性要大一些，后面各色油墨均要逐渐降低黏着性。否则，就有可能出现后印

的油墨会把先印的油墨粘走。

4. pH 值

水性油墨一般呈弱碱性，pH正常范围为8.2~9.5，这时水性油墨的印刷性能较好，印品质量稳定。pH对水性油墨印刷适性的影响主要表现在油墨的黏度和干燥性两方面。

当pH高于9.5时，碱性太强，对碱溶性树脂的溶解度过多，降低了水性油墨的黏度,干燥速度变慢，耐水性能变差，导致印刷时墨斗中出现大量的气泡，网点扩大率增大，印迹不清晰。同时有可能破坏颜料的属性，对钢性的刮刀和网纹辊有腐蚀作用。

当pH低于8.2时，碱性太弱，碱溶性树脂无法有效溶解，油墨和树脂产生分层现象，油墨变得不稳定，黏度升高并导致转移不良，造成油墨在网纹辊和印版上堆积，引起版面上脏，印刷品色强度下降。

水性油墨的pH主要依靠氨类化合物来维持，但由于印刷过程中氨类物质的挥发，pH下降使油墨的黏度上升，转移性变差，同时油墨的干燥速度加快，堵塞网纹辊，出现糊版故障。若要保持油墨性能的稳定，一方面尽可能避免氨类物质外泄，例如盖好油墨槽的上盖;另一方面要定时、定量地向墨槽中添加稳定剂。

实际生产中，上机的油墨pH可调整或控制在7.8~9.3之间即可(应根据承印物和温度的不同而灵活掌握)。经验表明，当在一种颜色上面套印另一种颜色时，应该逐步提高油墨的黏度并逐步降低油墨的pH，这样有助于油墨的干燥，防止后印的油墨使先印的已经干燥的油墨再次变湿而影响印品质量。

油墨pH不宜太高，弱碱性即可。一般2~3h检测一次，随检随调，尽量把 pH控制在最佳的印刷适性范围内。

从某种意义上讲，pH的控制甚至比黏度控制还重要。操作人员不仅要了解所用的各种油墨添加剂的pH及它们的变化情况，而且在印刷中应严格按照供应商提供的技术指标参数进行操作。

5.水性油墨的附着与干燥

(1)油墨的干燥性能油墨附着在承印物上之后，便从液态的胶状物变为固态的墨膜，黏结在承印物上，这一变化过程称为油墨的干燥。干燥过程分两个阶段完成:油墨由液态变为半固态，不再流动，是油墨的初期干燥阶段，用初干性表示。半固态油墨中的连结料发生物理或化学反应而完全干固成膜，是油墨的彻底干燥阶段，用彻干性表示。油墨的初干阶段和彻干阶段统称为油墨的固着干燥。

表现在印刷品的品质上。操作人员必须详细了解干燥原理，根据产品或承印物的不同、合理调配水性油墨的干燥时间，同时必须考虑到黏度的适中或 pH的稳定。

水性油墨干燥过快，会在印版表面结皮、糊版、图案周围不清晰，使印品油墨堆积，光泽不良，出现“墨斑”，以及使内部水分无法排除，从而引起套色问题。干燥太慢，印品可能发生粘连、背面“蹭脏”现象，纸张伸缩，降低光泽，影响叠色印刷，给机台操作人员带来很多麻烦。

在生产实践中发现，有时候黑色油墨比其他油墨更容易出现脏点或者糊版，因为黑色油墨主要用来印刷小字(例如成分、含量、地址、电话等)，一般采用600线或者 800线的网纹辊，因此，在印刷过程中要特别注意黑色油墨的状态，及时添加慢干剂。

(2)油墨的干燥时间对附着性的影响 油墨的干燥时间影响油墨的附着性，如图4-22 所示。随着干燥时间的增加，水性油墨的黏着性逐渐增加到最大值，此时黏着性最强，随着时间的延长黏着性逐步下降到零，此时墨膜表面已经光洁干滑而失去黏着性。如果油墨很快干燥，第二色油墨就难以附着，油墨就产生“晶化现象”。因此理想的叠色印刷应在黏度最大的时候进行，也就是水性油墨将于未干时

进行。印刷过程中应注意:水性油墨在干燥前可与水混合，一旦油墨干固后，则不能再溶解于水，即水性油墨有抗水性。因此，切勿让水性油墨干固在网纹辊上，以免堵塞网纹辊的着墨孔，阻碍水性油墨的定量传输，造成印刷不良。另一方面，印刷过程中柔性版始终要保持被油墨润湿，避免油墨干燥后堵塞印版上的图文。